苏州纳米所安全知识图谱 4.1.1工作危害分析（JHA）
1、风险识别
危险有害因素识别是风险评价工作的基础，只有全面、细致的识别出生产经营活动中存在的危险有害因素，才能进而对这些危害因素进行定性或定量的风险分析和评价，再根据风险严重程度制定和落实控制措施。开展工作危害分析，应首先识别作业活动中的危险有害因素。
识别作业活动过程中的危险、有害因素通常要划分作业活动，作业活动的划分可以按生产流程的阶段、作业任务或者两者结合起来进行划分作业活动。作业活动划分后，应按照表1填写作业活动清单。
| 所属车间 | 序号 | 单元名称 | 作业活动 | 作业活动内容/作业步骤 | 岗位 | 实施人员 | 作业频率/时间节点 | 备注 |
2、风险评价
在识别出作业活动、设备设施、作业环境等存在的危险有害因素后，应依据风险评价准则，选定合适的评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危险、有害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，划分不能过粗，亦不能过细，能让人明白这项工作是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或损害。分析时既要分析作业人员工作不规范的危险、有害因素，也要分析作业环境存在的潜在危险有害因素和工作本身面临的危险、有害因素。工作危害分析可按照表填写《工作危害分析（JHA）记录表》。
| 风险点 | 作业步骤 | 危险或潜在事件 | 可能发生的事故类型及后果 | 固有风险 | 现有管控措施 | 剩余风险 | 建议改进措施 | 管控层级 | 责任单位 | ||||||||||
| 序号 | 名称 | L | S | R | 风险等级 | 工程技术措施 | 管理措施及培训教育措施 | 个体防护措施 | 应急处置措施 | L | S | R | 风险等级 | ||||||
4.1.1安全检查表法（SCL）
1、风险识别
识别设备设施、场所部位的危险、有害因素通常使用安全检查表法（SCL）。应按照3、表4填写设备设施清单和场所、部位清单。
表3设备设施清单
| 所属车间 | 序号 | 单元名称 | 设备名称 | 位置 | 数量 | 介质 | 规格型号 | 是否特种设备 |
表4场所、部位清单
| 所属车间 | 序号 | 单元名称 | 名称 | 所在部位 | 有害介质 | 数量 | 是否存在特种设备 |
2、风险评价
在识别出设备设施、场所部位等存在的危险有害因素后，应依据风险评价准则，选定合适的评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。从设备设施、场所部位清单中选定一项，识别出其潜在的危险、有害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。设备设施、场所部位可按照表5、表6填写《设备设施风险分析表（SCL+LS）》和《部位场所风险分析表（SCL+LS）》。
表5设备设施风险分析表（SCL+LS）
| 风险点 | 检查项目 | 检查标准 | 不符合标准情况及后果 | 固有风险 | 现有管控措施 | 剩余风险 | 建议改进措施 | 管控层级 | 责任单位 | ||||||||||
| 序号 | 名称 | L | S | R | 风险等级 | 工程技术措施 | 管理措施及培训教育措施 | 个体防护措施 | 应急处置措施 | L | S | R | 风险等级 | ||||||
表6部位场所风险分析表（SCL+LS）
| 风险点 | 检查项目 | 检查标准 | 不符合标准情况及后果 | 固有风险 | 现有管控措施 | 剩余风险 | 建议改进措施 | 管控层级 | 责任单位 | ||||||||||
| 序号 | 名称 | L | S | R | 风险等级 | 工程技术措施 | 管理措施及培训教育措施 | 个体防护措施 | 应急处置措施 | L | S | R | 风险等级 | ||||||
4.2赋值标准
4.2.1事故发生的可能性（L）
表5-1事故发生的可能性（L）
| 分数值 | 标 准 |
| 5 | 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 |
| 4 | 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 |
| 3 | 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 |
| 2 | 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 |
| 1 | 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 |
4.2.2事故后果严重性（S）
表5-2事件后果严重性（S）
| 分数值 | 人员伤亡 | 直接经济损失 | 停工 | 企业形象 |
| 5 | 死亡3人以上或重伤10人以上 | 100万元以上 | 部分装置（>2 套）或设备 | 行业内、国内严重影响 |
| 4 | 死亡3人以下或重伤3~10人 | 50万元以上 | 2套装置停工或设备停工 | 地区、省内影响 |
| 3 | 重伤3人以下或轻伤3~10人 | 10万元以上 | 1 套装置停工或设备停工 | 集团公司内部严重影响 |
| 2 | 3人以下轻伤 | 10万元以下 | 受影响不大，几乎不停工 | 园区或厂区周边范围 |
| 1 | 无伤亡 | 无损失 | 没有停工 | 形象没有受损 |
4.2.3风险等级判定标准（R ）
表5-3风险等级判定（R）
| 风险等级 | 分值 | 描述 | 需要的行动 | 改进建议 |
| I 级 | 17~25 | 重大风险
（绝对不能容忍） |
必须通过工程技术和管理措施在限期内（一般不超过3个月）将风险降低至Ⅲ级及以下。 | 需要制定专门的管控方案予以削减风险。 |
| II 级 | 10~16 | 较大风险
（难以容忍） |
通过工程技术或管理措施在一年内将风险降低至Ⅲ级及以下。 | 需要制定专门的管控方案或采取临时措施后实现风险降低。 |
| Ⅲ级 | 5~9 | 一般风险
（落实控制措施的条件下可以容忍 |
需要评估确认现有措施的落实情况，加强对现有措施的检查、维护工作。 | 开展针对性评估，在现有措施等条件下风险不会升高。 |
| Ⅳ级 | 1~4 | 低风险 | 不需要进一步采取控制措施。 | 不需要改进。 |
注：不可接受风险包括较大风险（II 级）和重大风险（I 级）。
4.3分级准则
本公司使用风险矩阵法（LS）对各事业部作业活动、设备设施、场所部位等进行风险辨识，选取计算结果中的最高分值来确定风险等级。选定L、S的取值后，通过D = L×S公式计算，得出具体岗位（部位）危险性得分。根据计算分值，按以下标准划定企业内部具体岗位（部位）的安全风险等级：
重大风险等级：分值为17~25分；
较大风险等级：分值为10~16分；
一般风险等级：分值为5~9分；
低 风 险等级：分值为1~4分。
按照危险性大小划分为重大、较大、一般、低四个风险等级，分别以“红、Ⅱ级、黄、蓝”为标示，其中红色代表重大风险等级、Ⅱ级色代表较大风险等级、黄色代表一般风险等级、蓝色代表低风险等级。根据作业功能的不同，划分不同的作业区域，根据该区域风险等级最大值确定公司的风险分级分布图（四色图）。
4.4风险管控层级及检查频次
重大风险管控层级：
由公司总经理负责管控，每月至少检查1次，所查隐患由安环部负责跟踪落实整改。
较大风险管控层级：
由各事业部负责管控。每半个月至少检查1次，所查隐患由事业部安环科负责跟踪落实。
一般风险管控层级：
各车间每周至少检查1次，所查隐患由车间安全员负责跟踪落实。
低风险管控层级：
各班组每周至少检查1次所在区域，所查隐患由各班班长负责跟踪落实。