12 风险评价与控制管理制度

12.1目的

为对公司生产作业活动中的所有常规作业活动可能存在的危险有害因素进行识别和风险评价，根据评价结果，有针对性地采取风险预防和控制措施，使风险达到可接受的程度，有效预防和控制生产事故，特制订本制度。

12.2适用范围

依据《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》第5.2.1.2条规定，公司对风险评价的范围主要包括：

  • 项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
  • 常规和异常活动；
  • 事故及潜在的紧急情况；
  • 所有进入作业场所的人员活动；
  • 原材料、产品的运输和使用过程；
  • 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
  • 人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
  • 丢弃、废弃、拆除与处置；
  • 气候、地震及其他自然灾害等；

12.3风险评价组织领导机构

为保证风险评价效果，特成立公司风险评价组织领导机构如下：

组长：公司总经理

副组长：公司各分管副总经理

成员：公司各部门各中心各事业部负责人

12.4职责

  • 组长：全面负责公司风险评价组织领导工作。负责审批危险、有害因素识别和风险评价结论。
  • 副组长：协助组长负责公司风险评价的组织领导工作，负责制定公司风险评价组织实施方案并监督实施。
  • 生产技术部：负责组织公司有关部门和单位对公司生产工艺和设施设备进行风险分析。
  • 安全环保部：负责组织各事业部各职能部门开展风险评价工作，负责协调指导公司各单位进行危险源辨识及评价工作。
  • 其他部门和事业部：负责所分管区域内生产活动的危险、有害因素的识别、评价、更新和控制管理，负责制定本单位风险培训计划，并开展风险培训。

各事业部、车间应建立本单位风险评价组织，组织成员由本单位各级管理人员和基层班组长组成。

12.5风险评价方法选择

主要参照依据《企业安全生产双重预防机制建设规范》中的有关规定选用的风险评估方法。

一、场所部位采用安全检查表法（SCL）。

二、作业活动采用（JHA+LS）进行风险评价，设备设施（SCL+LS）进行风险评价

12.6管理程序

12.6.1风险识别、评价方式

一、询问、交谈

由对某项工作具有一定经验的人组成小组（一般3-5人），分析某项工作中存在的危害，可初步分析出该项工作存在的所有危害。

二、现场勘察和工作经验判断

由具有一定安全知识人员（一般2-3人），进行现场勘察。通过对现场勘察或工作经验判断，发现存在的危害。

三、查阅有关记录

通过查阅事故、事件记录，从中发现存在的危害。

四、获取外部信息

从同行业或类似行业、文献资料、聘请专家咨询等方面获取有关危害信息，及其他相关方的要求，加以分析研究从中辨识存在的危害。

五、工作任务分析

通过分析员工工作任务中所涉及的危害，辨识有关的危害。

六、安全检查表

运行已编制好的安全检查表，进行系统的安全检查，从而辨识出存在的危害。

七、其他适应的辨识方法。

八、下列四种危害，应定为本单位风险评价级别较高的危害：

  • 曾发生过事故，至今无合理控制措施的；
  • 直接观察到可能导致风险的错误，且无适当控制措施的；
  • 不符合职业安全卫生法规、标准的；
  • 相关方依据法律法规及其他要求所做承诺提出的合理抱怨。

12.6.2风险评价、分级管理

  • 风险评价依据《企业安全生产双重预防机制建设规范》风险辨识方法进行分级。
  • 物业公司负责对所辖范围内所有的直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行分险评价。
  • 作业风险，较大风险作业由负责人初审签字后，报党政管理中心终审批准；中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在部门负责人或该部门专（兼）职安全管理人员终审批准。
  • 岗位（设备、部位等）风险。较大风险和重大风险所在岗位由所在部门作为重点部位和关键装置进行管理；中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险。
  • 进入作业场所的人员活动，均由所在部门进行作业风险分析；
  • 作业场所的设施、设备的风险应由所在部门进行分析，并做好控制记录；
  • 人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度的风险应由所在部门进行分析，并做好控制记录；
  • 对确定的较大、重大风险项目建立档案。

12.6.3风险评价活动的实施步骤

  • 评价小组由“双重预防体系”小组成员组成，成员由工作经验丰富和安全生产管理经验丰富的人员组成。
  • 各部门负责收集、整理风险评价所需资料，提交评价小组。
  • 通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。
  • 根据评价结果，提出控制措施。
  • 得出评价结论。
  • 风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析和考虑。

12.6.4风险评价频次和时机

  • 对于重大危险源，每年评价一次，并按公司《重大危险源管理制度》的要求，制定并落实安全措施，使其风险降低。
  • 除重大危险源以外的其他危险和要害部位，每两年进行一次风险评价，关注其危险动态。
  • 班组级危险点，每年进行一次风险评价，时间定在大中修后的10天内，针对情况变化，确定其危险程度。
  • 随时进行风险评价，生产运行中突然出现问题或经过短暂超温、超压运行，受到外界因素影响后或重大变更时，发生各类事故时或按照实际要求接受同行业事故教训时，随时组织一次风险评价。
  • 非常规活动的风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、检维修项目、重大开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的变更项目等）。

12.6.5风险控制的内容

  • 风险控制的可行性和可靠性；
  • 控制措施的先进性和安全性；
  • 控制措施的紧急合理性及公司的经营运行情况；
  • 可靠的的技术保证和服务。

12.6.6控制措施应包括

  • 管理措施，规范安全管理；
  • 工程技术措施，实现本质安全；
  • 个体防护措施，减少职业伤害；
  • 应急措施。

12.6.7重大风险及管控

  • 风险控制中的重大风险是指使用LS评价法时，分值17-25分的风险。
  • 风险评价工作完成后，党政管理中心根据风险分析评价表筛选出重大风险，组织制定控制措施，编制出“重大风险及控制措施清单”，落实到责任中心、责任人对风险进行监控、管理及隐患整改。

12.6.8风险控制管理培训

  • 风险控制管理培训教育计划要纳入年度安全培训教育计划中，由各部门按照计划实施培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险，掌握、落实应采取的控制措施。
  • 当风险控制措施发生变更时，风险所在部位要及时对员工进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险，掌握、落实应采取的控制措施。

12.6.9风险信息的更新

一、风险评审

  • “双控体系”小组评价完成进行结果评审和风险控制效果的评审；
  • 各部门负责人协助“双控体系”小组组织各部门评价完成进行结果评审和风险控制效果的评审，形成“风险信息评审记录表”；
  • 风险信息有变更的，党政管理中心应及时以“风险变更通知单”的形式通知相关岗位，并组织落实。

二、风险重新评价

  • 法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
  • 发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
  • 组织机构发生重大调整；
  • 补充新辨识出的危险源评价；
  • 设备、设施发生重大变化等。

12.7风险分析单元划分

一、风险分析单元划分应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则（建议以岗位分区域划分）。

二、对分析单元内全部的作业活动和设备设施进行辨识，建立作业活动清单和设备设施清单。（详见附件3、附件4）

三、作业活动的排查应包括以下内容：

日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。

开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。

作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、脱水排凝、装卸车、叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、罐内清洗等危险作业；设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修等其他作业。

管理活动：现场监督检查等。

四、排查分析单元内的设备设施，包括传热设备、传质设备、粉碎设备、混合设备、分离设备、制冷设备、干燥设备、输送设备、储运设施、反应器、炉类、仪器仪表、辅助设备、厂房、管廊、手持电动工具、其他设备等。同一单元内介质、型号相同的设备设施可合并，并写明数量。

12.8危险源辨识及现有控制措施识别

  • 对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）（附件5）进行辨识。将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤中存在的能量源、能量载体，以及能量源、能量载体在人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素、管理缺陷等情况下导致的潜在危险（危险源），并分析可能造成的事故。（参考附件1、附件2）
  • 对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）（附件6）进行辨识。依据相关标准、规范，将设备设施涉及设备本体、建（构）筑物、安全距离、作业环境等项目标准进行辨识，并分析因设计缺陷、材料缺陷、工艺影响、操作失误、管理缺陷等原因可能导致的偏离标准的潜在危险及后果。
  • 识别现有控制措施。从工程技术、管理措施、个人防护、应急处置五个方面识别，确保所有现有控制措施识别到位。在辨识管理措施、应急处置时，要充分考虑可行性，避免措施无法落实。
  • 五个方面的控制措施包括：

第一类工程技术措施，包括基于工艺的技术要求，安全设施，联锁，安全仪表系统，惰性气体保护系统，物理保护，隔离设施，基于设备自身检修维护的设施，设备设施、建（构）筑物本体等。

第二类管理措施：主要指管理制度、操作规程等文件中的管理要求

第三类培训教育措施：包括员工三级教育，每年的再培训教育，转岗培训，新产品、新技术、新设备、新工艺的培训，三项人员培训，特种设备操作人员培训等。

第四类个体防护设施：员工个体劳动防护装备，包括防尘口罩、防毒口罩、防护手套、防护眼镜、防化服、安全帽等。

第五类应急处理措施：主要指发生异常或事故状态采取的控制措施。

12.9风险分级管控工作要求

  • 重大风险和较大风险所在的岗位（装置、部位等），由所在事业部作为重点部位和关键装置，按照关键装置重点部位的管理要求进行管理；中等风险、可接受风险所在的岗位（装置、部位等），应由所在事业部采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险。
  • 公司总经理组织对重大风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，针对管控过程中出现的问题，调整完善管控措施。
  • 各事业部总经理负责对所辖范围内较大安全风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，研究解决管控过程中出现的问题，进一步完善较大安全风险的管控措施。
  • 各车间主任负责落实对中等安全风险管控措施，并定期对管控效果进行检查，补充完善对中等安全风险的管控措施。
  • 各班组长负责落实可接受风险的管控措施。

12.10风险分级管控告知、培训

  • 风险分级管控体系建设工作为全员性工作。在风险分析工作开展前，要对所有员工进行分析目的及方法培训。
  • 公司应建立安全风险公告制度。根据风险评价结果绘制全厂风险四色图，在厂区进行公示；在存在分析或判定结果为重大、较大风险的区域设置风险公告栏，告知该区域重大、较大风险，内容包括：风险点、风险危害、风险等级、控制措施以及管控责任部门、责任人等；制作岗位风险告知卡，包含：本岗位所有风险点、风险危害、管控措施，放置于各岗位，以供岗位员工学习了解。
  • 企业需将风险分析相关内容列入年度培训计划中，组织全员培训，培训内容要包括岗位存在的风险及各类控制措施。
  • 风险分析相关内容作为职工应知应会内容，企业职工应加强日常学习，每月至少进行一次考试，可采用全员考试结合现场抽查的方式进行，考核结果与个人绩效工资挂钩。

12.11风险信息更新及持续改进

一、企业需每年对风险管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。

二、在下列情况下，风险信息需进行更新：

  • 工艺指标或操作规程变更时；
  • 有新的或变更的法律、法规或其他要求；
  • 技术改造项目；
  • 有因为事故、事件或其他而发生不同的认识；
  • 组织机构发生大的调整。

三、公司应完善保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。对于确定的重大风险项目，档案内容应包括：

  • 风险评价报告及技术结论；
  • 评审意见；
  • 隐患治理方案，包括资金概算情况等；
  • 时间表和负责人；
  • 竣工验收报告。

12.12相关台账、记录

  • 常见的能量源、能量载体及事故类型
  • 常见事故原因
  • 作业活动清单样表
  • 设备设施清单样表
  • JHA+LS评价记录样表
  • SCL+LS评价记录样表
  • 部位场所风险分析表（SCL+LS）
  • 不可接受风险清单
  • 分级管控清单
  • 风险数据库
  • 风险矩阵法（LS）
  • 岗位安全风险告知卡

 

 

一、常见的能量源、能量载体及事故类型

序号 事故类型 能量源 能量载体
1 物体打击 产生物体落下、抛出、破裂、飞散的设备、场所、操作 落下、抛出、破裂、飞散的物体
2 车辆伤害 车辆、使车辆移动的牵引设备、坡道 运动的车辆
3 机械伤害 机械的驱动装置 机械的运动部分、人体
4 起重伤害 起重、提升机械 被吊起的重物
5 触电 电源装置 带电体、高跨步电压区域
6 灼烫 热源设备、加强设备、炉、灶、发热体 高温物体、高温物质
7 淹溺 江、河、湖、海、池塘、洪水、储水容器 水
8 火灾 可燃物 火焰、烟气
9 高处坠落 高差大的场所、人员借以升降的设备、装置 人体
10 坍塌 土石方工程的边坡、料堆、料仓、建筑物、构筑物 边坡土（岩）体、物料、建筑物、构筑物、载荷
11 冒顶片帮 矿山采掘空间的围岩体 顶板、两帮围岩
12 透水 地下水、地表水  
13 放炮 炸药  
14 火药爆炸 炸药  
15 瓦斯爆炸 瓦斯  
16 锅炉爆炸 锅炉 蒸汽
17 容器爆炸 压力容器 内容物
18 其他爆炸 可燃性气体、蒸气和粉尘  
19 中毒和窒息 产生、储存、聚积有毒有害物质的装置、容器、场所 有毒有害物质
20 其他伤害 放射性物质；踩踏；职业危害因素；雷电 射线；人群；职业危害因素场所；建筑物、构筑物、人体

二、常见事故原因

序号 类型 事故原因
1 人的不安全行为 1、操作错误，忽视安全，忽视警告；

2、造成安全装置失效；

3、使用不安全设备；

4、手代替工具操作；

5、物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；

6、冒险进入危险场所；

7、攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）

8、在起吊物下作业、停留；

9、机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；

10、有分散注意力行为；

11、在必须使用个人防护用品用具作业或场合中，忽视其使用；

12、不安全装束；

13、对易燃、易爆等危险物品处理错误；

14、作业前联系确认不到位；

15、其他。
2 物的不安全状态 1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；

2、设备、设施、工具、附件有缺陷；

3、设备或工具布局问题；

4、个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官防护用品、听力防护用品、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；

5、其他。
3 不良环境 1、照明光线不良；

2、通风不良；

3、作业场所狭窄；

4、作业场地杂乱；

5、交通线路的配置不安全；

6、操作工序设计或配置不安全；

7、地面滑；

8、贮存方法不安全；

9、环境温度、湿度不当；

10、其他。

三、作业活动清单样表

（记录受控号）单位                   No.

序号 作业活动名称 作业活动内容 岗位/地点 实施单位 活动频率

（频繁、特定时间、定期）
           

填表人：                      填表时间：

审核人：                      审核时间：

四、设备设施清单样表

（记录受控号）单位                   No.

序号 设备名称 位号/所在部位 所属单位 是否特种设备 备注
           

填表人：                      填表时间：

审核人：                      审核时间：

五、JHA+LS评价记录样表

单位：                         岗位：                        风险点（作业活动）：

所属

车间

 风险点 作业步骤 危险或

潜在事件

 可能发生的事故类型及后果 固有风险 现有管控措施 剩余风险 建议改进措施 管控层级 责任单位 备注
序号 名称 L S R 风险等级 工程技术措施 安全管理措施

（人-物-环-管）

 个体防护措施

（探测-隔离-防护）

 应急处置措施 L S R 风险等级
                                           

六、SCL+LS评价记录样表

单位：                         岗位：                        风险点（设备设施）：

所属

车间

 风险点 检查项目 检查标准 不符合标准情况及后果 固有风险 现有管控措施 剩余风险 建议改进措施 管控层级 责任单位 备注
序号 名称 L S R 风险等级 工程技术措施 安全管理措施

（人-物-环-管）

 个体防护措施

（探测-隔离-防护）

 应急处置措施 L S R 风险等级
                                           

七、部位场所风险分析表（SCL+LS）

所属

车间

 风险点 检查项目 检查标准 不符合标准情况及后果 固有风险 现有管控措施 剩余风险 建议改

进措施

 管控

层级

 责任

单位

 备注
序号 名称 L S R 风险等级 工程技术措施 安全管理措施

（人-物-环-管）

 个体防护措施

（探测-隔离-防护）

 应急处置措施 L S R 风险等级
                                           

八、不可接受风险清单

红色风险点
序号 所属车间 所在岗位 现有管控措施
       
橙色风险点
序号 所属车间 所在岗位 现有管控措施
       

九、分级管控清单

序号 岗位（设备设施/作业活动/场所部位） 危险有害因素 固有安全风险等级 管控措施 责任部门 责任人
             

 

 

十、风险数据库

所属车间 单元名称 风险点 可能发生的事故类型及后果 现有控制措施 风险等级 管控级别 管控层级 责任单位
序号 名称 工程技术措施 安全管理措施 个体防护措施 应急处置措施
                         

 

 

十一、风险矩阵法（LS）

事故发生的可能性（L）

分数值 标  准
5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

事件后果严重性（S）

分数值 人员伤亡 直接经济损失 停工 企业形象
5 死亡3人以上或重伤10人以上 100万元以上 部分装置（>2 套）或设备 行业内、国内严重影响
4 死亡3人以下或重伤3~10人 50万元以上 2套装置停工或设备停工 地区、省内影响
3 重伤3人以下或轻伤3~10人 10万元以上 1 套装置停工或设备停工 集团公司内部严重影响
2 3人以下轻伤 10万元以下 受影响不大，几乎不停工 园区或厂区周边范围
1 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损

 

 

风险等级判定（R）

风险等级 分值 描述 需要的行动 改进建议
I 级 17~25 重大风险

（绝对不能容忍）

 必须通过工程技术和管理措施在限期内（一般不超过3个月）将风险降低至三级及以下。 需要制定专门的管控方案予以削减风险。
II 级 10~16 较大风险

（难以容忍）

 通过工程技术或管理措施在一年内将风险降低至三级及以下。 需要制定专门的管控方案或采取临时措施后实现风险降低。
Ⅲ 级 5~9 一般风险

（落实控制措施的条件下可以容忍

 需要评估确认现有措施的落实情况，加强对现有措施的检查、维护工作。 开展针对性评估，在现有措施等条件下风险不会升高。
Ⅳ 级 1~4 低风险 不需要进一步采取控制措施。 不需要改进。

注：不可接受风险包括较大风险（II 级）和重大风险（I 级）。

十二、岗位安全风险告知卡
编号：                                        单位：
风险点 所在位置 风险等级 事故类型 事故后果
         
危险和有害因素 管控措施
   
应急措施
 
应急电话
厂内消防报警电话：  厂内救护：